A juzgar por la mayoría de los productos producidos en masa en el mercado hoy en día, uno pensaría que los humanos vienen en solo tres tamaños. Nosotros no. Entonces, ¿por qué los productos que compramos no reflejan eso?
Los productos personalizados funcionan mejor y los consumidores los aceptan, pero la fabricación personalizada a menudo no es económica. La recopilación de datos personalizados de los consumidores es complicada, las herramientas personalizadas son caras, y el seguimiento de piezas personalizadas desde el pedido inicial hasta la producción y el envío es complejo.
La impresión 3D está cambiando todo. Los costos decrecientes y la innovación en materiales han hecho que la impresión 3D sea práctica para la fabricación, y prometen hacer realidad el sueño de la personalización en masa.
En CES 2018, Formlabs demostró esta realidad. Nuestro stand mostró todo un proceso de producción de auriculares personalizados, desde el escaneo en la oreja hasta el producto final, que se puede implementar fácilmente en los mercados masivos.
Productos personalizados de fabricación económica
Los artículos hechos a medida rinden mejor, simple y llanamente. Un auricular verdaderamente personalizado puede proporcionar una mayor resistencia al desgaste, comodidad, estabilidad y reducción de ruido incomparables a largo plazo.
Los avances en la tecnología de escaneo combinados con impresoras 3D accesibles de alta calidad hacen que sea viable fabricar audífonos personalizados y otros productos de audiología a escala.
Aunque no es una bala de plata, la impresión en 3D elimina muchos de los desafíos tradicionalmente asociados con productos personalizados de producción masiva:
- La impresión 3D es un proceso de producción de herramientas cero: no es necesario producir miles del mismo artículo para recuperar el costo inicial de los moldes.
- La complejidad y la variedad son “libres”; una impresora 3D no requiere más tiempo, energía o material para fabricar una forma compleja que una simple, y cero herramientas significa que imprimir una variedad de diseños no requiere costos de producción adicionales.
- Con las impresoras 3D de escritorio, es más fácil escalar a medida que aumentan las necesidades de producción.
El proceso de producción de auriculares personalizados demuestra una consideración importante al pensar en la integración de la impresión 3D en la producción o en la personalización masiva. Los productos finales utilizables no tienen que ser imprimibles en 3D; puede utilizar la impresión 3D para crear moldes (que es el proceso para auriculares), formas de vacío o moldes, y aún así fabricar los productos finales con materiales comprobados y rentables.
Un flujo de trabajo de impresión 3D para entornos de mercado masivo
Juntos, el escáner auditivo Phoenix de 3Shape y la impresora 3D Form 2 de Formlabs proporcionan un flujo de trabajo accesible e intuitivo que se puede implementar en escalas desde la producción única hasta la fabricación en masa.
El proceso de extremo a extremo requiere una mano de obra mínima, tiene una huella baja y, lo más importante, ofrece un producto final de alta calidad.
El proceso comienza con un escaneo digital rápido y no intrusivo del canal auditivo del cliente utilizando un escáner 3D. Un técnico edita el archivo digital en un molde imprimible en 3D y lo envía de forma inalámbrica a la impresora 3D. Una vez impresas, las partes se enjuagan en alcohol isopropílico y se curan posteriormente. Un técnico arroja silicona biocompatible en los moldes, retira la capa impresa en 3D, luego termina y recubre el producto final.
¿Qué sigue para la personalización masiva?
Los auriculares personalizados son solo el comienzo. Los avances en las tecnologías de escaneado e impresión 3D han abierto un mercado al que antes solo podían acceder audiófilos o artistas, y predecimos que muchas industrias más podrán ofrecer a sus clientes el rendimiento, la comodidad y la comodidad de los productos personalizados.
Obtenga más información sobre el futuro de la fabricación y personalización masiva de expertos que hablaron en nuestra conferencia Digital Factory, incluyendo New Balance, que el año pasado anunció una asociación con Formlabs para llevar la impresión 3D a la producción de calzado a gran escala con sede en Massachusetts.
